Hola, Enrique. Cuéntame qué problema tienes y ¿en qué te puedo ayudar?

Enrique, 53 años, me recibió en su despacho con la mirada perdida. Llevaba 25 años al frente de una fábrica de piezas metálicas en Zaragoza. Había vivido crisis económicas, huelgas y caídas de pedidos, pero nada como esto.

— Álvaro, hace un mes murió un operario en la planta. Un accidente con una prensa hidráulica. Era un tío con experiencia, llevaba 12 años aquí. No sé cómo ha pasado. Pero ha pasado. Y ahora tengo a la Inspección de Trabajo encima, a los sindicatos presionando y a la plantilla con miedo.

El negocio no estaba en crisis financiera. Estaba en crisis humana.

Consecuencias.

— La fábrica se paró tres días por orden de Inspección de Trabajo.
— Se enfrentaban a una posible sanción de más de 200.000 euros.
— El clima laboral se había desplomado: miedo, tensión y rumores sobre más riesgos en la planta.
— Algunos clientes estaban preocupados y empezaban a hacer preguntas incómodas sobre seguridad.

Enrique me llevó a la línea de producción. La prensa donde ocurrió el accidente estaba precintada. Un cartel rojo de “PROHIBIDO USAR” lo dejaba claro.

Le pregunté cuándo fue la última auditoría de seguridad.

— Hace dos años, pero las máquinas funcionan bien.

Ahí estaba el problema. No era la máquina. Era la falta de control sobre cómo se usaba.

El problema.

Enrique no tenía un problema con la maquinaria. Tenía un problema con la cultura de seguridad.

— No había revisiones diarias de seguridad.
— La formación en prevención se hacía una vez al año, y muchos la veían como un trámite.
— No existía un protocolo claro sobre qué hacer si algo fallaba en una máquina.

El accidente fue un aviso brutal de que no bastaba con cumplir la normativa. Había que convertir la seguridad en un hábito real.

La solución.

Nos enfocamos en tres KPIs clave:

— Cero accidentes graves en los próximos 12 meses.
— Reducción del 50% en incidentes menores y fallos en máquinas.
— Recuperar la confianza de los empleados y clientes.

El plan:

— Crear una cultura de seguridad donde la prevención fuera prioritaria.
— Auditoría y mantenimiento diario de las máquinas clave.
— Formación real y práctica para los operarios, no solo teoría.

Enrique suspiró.

— Álvaro, si después de esto alguien vuelve a tener un accidente, no me lo perdonaré.

Cómo lo hicimos.

El primer obstáculo fue el propio equipo.

— Esto siempre ha funcionado así.

No discutí. Organizamos simulacros y en dos semanas detectaron cinco fallos graves en diferentes máquinas. De repente, se dieron cuenta de que el peligro era real.

El segundo obstáculo fue la gerencia.

— Si paramos cada semana para revisar máquinas, perdemos productividad.

Calculamos el impacto. Un solo accidente costaba más en sanciones y reputación que 12 meses de revisiones preventivas. Ahí dejaron de verlo como un gasto.

El tercer obstáculo fue la confianza de los clientes.

— ¿Cómo explicamos que ahora sí estamos haciendo las cosas bien?

Creamos un plan de comunicación interna y externa, mostrando las mejoras en seguridad y los nuevos controles. La transparencia evitó perder contratos.

El resultado.

— En seis meses, cero incidentes graves.
— Las incidencias menores en la fábrica se redujeron un 60%.
— Se evitó la sanción con un plan de prevención certificado.
— La confianza de los empleados mejoró y volvieron a trabajar sin miedo.

Cuando volví a la fábrica, Enrique me recibió con otro semblante.

— Álvaro, ya no gestiono una fábrica. Gestiono personas. Y ahora lo tengo claro.

La lección para el CEO.

Si solo te preocupas por la seguridad cuando ocurre un accidente, ya llegas tarde.

Las empresas que no priorizan la seguridad no solo ponen en riesgo vidas, sino su propio futuro.

¿Tu fábrica es segura o solo lo parece hasta que ocurre una desgracia?